今天，我們來聊一聊高速注塑機(jī)擠出量太少的原因及解決方法這個(gè)話題。
經(jīng)常會(huì)有客戶反映，擠出高速注塑機(jī)開機(jī)一段時(shí)間后擠出量逐漸減少，主要是由以下原因造成的：
第一個(gè)原因是開冷風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)了，導(dǎo)致模具面過冷。
這時(shí)候我們要查看模面出口處的膠料是不是已經(jīng)塑化熔融完成。
第二個(gè)原因是開機(jī)溫度太低。
這時(shí)候就要檢查擠出筒和模頭各部分的溫度是不是達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求？各部分外面的溫度雖然達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，但是加熱時(shí)間不否足的話，會(huì)使內(nèi)外溫度不一致；要查看是不是有加熱器或熱電偶損壞？如果有電器件損壞，要立即修理或者更換。
第三個(gè)原因是擠出筒或者模頭溫度過高、熔融段螺桿和機(jī)筒磨損、螺桿結(jié)碳、下料不暢等原因。
檢查溫度控制器的靈敏度并做適當(dāng)處理，模頭溫度控制器應(yīng)采用靈敏度較高的。
第四個(gè)原因是傳動(dòng)皮帶松弛或者脫落。
陳舊的傳動(dòng)皮帶應(yīng)立即換新，還能使用的應(yīng)加裝一個(gè)惰輪，用來調(diào)整皮帶張力，避免皮帶再度松弛脫落。
第五個(gè)原因是螺桿進(jìn)料部有膠料粘住。
在每次停機(jī)前，要稍微降低溫度；等到螺桿進(jìn)料部完全沒有膠料時(shí)再停機(jī)；開機(jī)后發(fā)現(xiàn)有螺桿被膠料粘住故障時(shí)，要先將螺桿清潔，實(shí)在不方便清潔時(shí)，要用塑料棒或木棒在進(jìn)料口用力像下擠料，使粘在螺桿進(jìn)料部位的膠料向前移動(dòng)，這個(gè)時(shí)候，要注意塑料棒或木棒被螺桿咬住，或有木片掉落，千萬(wàn)不能使用金屬棒。
第六個(gè)原因是加料筒喉結(jié)有膠料結(jié)塊。
加料筒喉結(jié)部的冷卻水套，水溫應(yīng)控制在40C°以下。如果是過濾網(wǎng)阻塞，就要及時(shí)更換新的過濾網(wǎng)。
第七個(gè)原因是背壓太低。
背壓太低所引起的現(xiàn)象，是出料不穩(wěn)定，可以增加背壓予以糾正。
第八個(gè)原因是直流馬達(dá)電壓波動(dòng)過于劇烈。要加裝電壓安定器，以確保電壓之穩(wěn)定。
第九個(gè)原因是夾棍轉(zhuǎn)速不均勻，或輥間壓力太大。
這時(shí)候要檢查夾棍是不是偏心？傳動(dòng)皮帶是不是磨損或松弛脫落；輥間壓力太低時(shí)，會(huì)發(fā)生滑溜現(xiàn)象，可調(diào)整氣壓或彈簧以增加壓力。
第十個(gè)原因是摻入粉碎的回收料太多。
需要減少摻入粉料的比例，盡量不添加回收料；如果需要添加粉碎料，最好先制成顆粒狀以穩(wěn)定出料。
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